I. Nguyên liệu thô
1. Chất liệu đế nhựa
Vật liệu nền lõi: Viên PPR (Polypropylene Random Copolymer) nguyên chất, mật độ khoảng. 0.905 g/cm³. Không bổ sung đáng kể vật liệu tái chế hoặc chất độn canxi cacbonat.
phụ gia:
• Chất chống oxy hóa: Ức chế sự phân hủy oxy hóa trong quá trình xử lý và sử dụng nước nóng lâu dài, giúp kéo dài tuổi thọ.
• Hạt màu: Trắng, xanh lá cây, v.v. để tạo màu; một số hạt nhựa còn có tác dụng che chắn tia cực tím.
• Không thêm chất ổn định kim loại nặng, đáp ứng yêu cầu vệ sinh nước uống.
2. Vật liệu chèn bằng đồng thau
• Đồng thau: Đồng thau DZR (Chống khử kẽm) được ưa chuộng để ngăn chặn sự rửa trôi kẽm trong môi trường nước nóng. Đồng thau thông thường dễ bị khử kẽm và nứt khi tiếp xúc với-nước nóng ở nhiệt độ cao trong thời gian dài.
• Giải pháp thay thế: Inox 304 dành cho vùng ven biển có điều kiện ăn mòn ion clorua cao.
3. Linh kiện niêm phong
Miếng đệm cao su EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer), chịu được chu trình nhiệt, thích hợp ở nhiệt độ -10 độ đến 95 độ.
II. Tiêu chuẩn Tất cả-Quy trình ép phun nhựa PPR
Quy trình xử lý: Sấy nguyên liệu thô → Cấp liệu bằng chân không → Nấu chảy và làm dẻo thùng → Phun-áp suất cao vào khuôn → Giữ áp suất để bù → Làm mát và đông đặc → Mở và đẩy khuôn → Xử lý sau- (gỡ bavia) → Kiểm tra hình thức sơ bộ và kích thước → Lưu kho.
Các thông số quy trình chính:
1. Sấy nguyên liệu thô: 80 độ trong 1–2 giờ để loại bỏ độ ẩm của viên, ngăn ngừa bong bóng và vệt bạc bên trong phụ kiện.
2. Nhiệt độ thùng: 180–230 độ, được kiểm soát theo vùng; nhiệt độ vòi phun 170–190 độ.
3. Nhiệt độ khuôn: 40–80 độ. PPR là vật liệu bán{4}}tinh thể; đủ thời gian làm mát là rất quan trọng. Làm mát không đủ dẫn đến các vết lõm, vết lõm, lỗ khoan bên trong hình bầu dục và khoảng trống bên trong.
4. Áp suất phun và giữ: Đổ đầy ban đầu chậm với hệ thống thông hơi khuôn thích hợp; áp suất giữ cao sau khi đổ đầy để bù lại độ co ngót của vật liệu và đảm bảo độ chính xác về kích thước ổ cắm, yếu tố quyết định độ-khớp hàn nóng chảy.
5. Khuôn: Khuôn chuyên dụng chính xác có bù co ngót cho vật liệu PPR; rãnh thông hơi để loại bỏ đường hàn và bọt khí.
III. Phụ kiện PPR có chèn đồng thau - Quy trình sản xuất
Thách thức: Sự khác biệt đáng kể về hệ số giãn nở nhiệt giữa đồng thau và PPR. Xử lý không đúng cách có thể dẫn đến lỏng, rò rỉ hoặc tách lớp lót bằng đồng trong quá trình luân chuyển nhiệt.
Thủ tục hoàn chỉnh:
1. Tiền xử lý tấm lót bằng đồng thau: Gia công ren, tạo khía/đục lỗ trên thành ngoài để tạo rãnh và lỗ để PPR nóng chảy khóa vào; làm sạch tẩy dầu mỡ; làm nóng trước trong lò ở nhiệt độ 80–90 độ.
2. Đặt chính xác miếng chèn bằng đồng đã được làm nóng trước vào lõi khuôn.
3. Đóng khuôn và bơm nóng chảy PPR nóng chảy, bao bọc phần chèn và chảy vào các rãnh và lỗ khóa, tạo thành khóa liên động cơ học.
4. Giữ áp suất, làm nguội hoàn toàn, mở khuôn và đẩy phần bán thành phẩm ra.
5. Kiểm tra độ đồng trục của tấm lót bằng đồng thau và kiểm tra xem có bị lỏng không.
6. Lắp gioăng cao su EPDM.
7. Kiểm tra đầy đủ về hình thức, đường chỉ và kích thước.
Các điểm xử lý quan trọng: Phần chèn bằng đồng thau phải được làm nóng trước; định vị khuôn phải chính xác; tính năng khóa trên thành ngoài của hạt dao là cần thiết để ngăn chặn sự tách rời do sự giãn nở nhiệt chênh lệch.
IV. Các điểm kiểm soát chất lượng chính trong quá trình sản xuất
1. Kiểm soát nguyên liệu thô: Kiểm tra tốc độ dòng chảy (MFR) cho từng lô PPR; mẫu lô được giữ lại. Ngăn chặn việc trộn lẫn vật liệu hoặc sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế.
2. Kiểm soát sấy khô: Không bao giờ bơm vật liệu ẩm để tránh bong bóng bên trong.
3. Bảo dưỡng khuôn: Bảo dưỡng thường xuyên; mài mòn khoang trực tiếp gây ra sai lệch kích thước ổ cắm và hàn nóng chảy-không khớp.
4. Ba thông số phun chính: Nhiệt độ, áp suất và thời gian làm mát. Các phụ kiện PPR có tường-dày nhạy cảm nhất với thời gian làm mát không đủ, dẫn đến hiện tượng co rút sau-phóng và giảm đường kính trong của ổ cắm, khiến cho việc lắp ống không thể thực hiện được.
5. Trọng tâm chèn bằng đồng thau: Định vị, nhiệt độ làm nóng trước và cấu trúc khóa tường bên ngoài. Các mẫu sản xuất trải qua quá trình kiểm tra mô-men xoắn để xác minh khả năng chống-xoắn và kéo-.
V. Hạng mục kiểm tra thành phẩm xuất đi
1. Ngoại hình: Không có vết chìm, bong bóng, vết nứt hoặc đường hàn; bề mặt bên trong nhẵn của ổ cắm.
2. Kiểm tra kích thước: Caliper đo đường kính trong của ổ cắm và độ dày thành; xác minh theo dung sai kích thước GB/T 18742.
3. Kiểm tra áp suất thủy tĩnh: Lấy mẫu khả năng chịu áp suất để xác minh-khả năng áp suất nước nóng và lạnh lâu dài.
4. Phụ kiện chèn bằng đồng thau: Kiểm tra mômen xoắn và lực kéo-ra.
5. Kiểm tra đánh dấu: Thông số kỹ thuật, dòng S, loại vật liệu.
6. Lưu mẫu hàng loạt để truy xuất nguồn gốc sản phẩm.
VI. Các khiếm khuyết và nguyên nhân chất lượng phổ biến
1. Các vết lõm và vết lõm trên bề mặt: Áp suất giữ không đủ hoặc thời gian làm mát quá ngắn.
2. Bong bóng và lỗ kim bên trong: Độ ẩm trong nguyên liệu thô hoặc lỗ thông hơi kém.
3. Kích thước ổ cắm không chính xác: Độ mòn khuôn hoặc bù độ co ngót không chính xác.
4. Miếng đệm bằng đồng thau lỏng lẻo hoặc rời ra: Thiếu tính năng khóa trên miếng đệm, không làm nóng trước hoặc tách nhựa sau chu trình nhiệt.
5. Nứt ở nhiệt độ thấp: Sử dụng vật liệu tái chế hoặc chất lượng nguyên liệu kém.
